モデルの意義	HCGF80-65-160
H	エンタープライズコード
C	じきくどう
G	こうおんがた
F	フッ素プラスチック材質
80	輸入口径80 mm
65	出口口径65 mm
160	インペラ名目直径160 mm
名前：	HCGF漏れなし高温ライニングフッ素磁力ポンプ
搬送媒体：	硫酸、塩酸、フッ化水素酸、王水、臭化物、耐含有粒子、結晶性高温酸性媒体
適用業界：	化学工業、医薬、制酸、フッ化水素酸、引火性、爆発性、揮発性、ハイリスク業界
製品特徴：	ドイツ標準。特許製品、漏れがなく、少量の粒子を含み、結晶性高温酸性媒体
構造形式：	ドイツ標準、横型、ポンプとモーターカップリングの接続
口径：	25～200mm
流量：	1.5～400m3/h
揚程：	10～80m
回転数：	1450/2900r/min
動作温度：	-20～+160℃
圧力レベル：	1.6Mpa
電力：	1.1～110KW
材料：	フッ素を裏打ちし、PTFE，PFA

一、製品概要：

HCGF無漏洩ライニングフッ素高温磁力ポンプ（略称：ライニングフッ素磁力ポンプ）は現代の磁気力学原理を応用し、永久磁石の磁力伝動を利用してトルクの無接触伝達を実現する新型ポンプである。つまり、モータが外回転子（すなわち外磁石鋼）のアセンブリを回転させる時、磁場の作用磁力線が分離ライニングを通じて内回転子（すなわち内磁石鋼）アセンブリと羽根車を同期回転させ、過流部品はすべてフッ素プラスチックで製造され、任意の濃さ（強）度の酸、アルカリ、酸化剤などの腐食性媒体を輸送することができ、分離ライニングは特殊な材料を用いて高強度の力学性能を製造し、磁力ポンプに存在する磁気渦現象を解消した媒体が静止した隔離スリーブ内に閉じ込められているため、漏れのない吸引媒体の目的を達成し、機械伝動ポンプの軸封漏れを徹底的に解決し、設計された全密封、漏れのない、汚染、強酸耐性、高効率省エネの新型無漏洩耐酸ポンプは、性能が国際基準に達し、価格の高いステンレス鋼、特殊合金材料、輸入の化学工業ポンプに代わることができる。

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二、製品の利点：
1.HCGF無漏洩ライニングフッ素高温磁力ポンプは当社が自ら開発し設計した全密封、無漏洩、無汚染、強酸耐性の新型工業用ポンプである、
2.ポンプ本体は鋳鉄内張りフッ素プラスチック（PTFE、FEP、PFA）を用いて全体的に焼結プレスし、内部ロータ、ポンプカバー、インペラ、隔離カバーなどの過流部品は金属インサートを用いてフッ素プラスチック（PTFE、FEP、PFA）を外部に被覆して全体的に焼結プレスしてなる、
3.ポンプ軸はCR 13外被フッ素プラスチック（PTFE、FEP、PFA）を用いて全体的に焼結プレスしたものであり、従来の磁気ポンプポンプ軸が破断する問題はない、
4.フッ素プラスチック（PTFE、FEP、PFA）は現在の世界で最も優れた耐食性材料（通称：プラスチック王）であり、任意の濃さ（強い）度の酸、アルカリ、酸化剤などの腐食性媒体を輸送して少しも損傷しない、
5.磁石は新型永久磁石を選択し、良好な磁性を持ち、高温に耐え、磁気を除去しない、
6.ブッシュ、滑り軸受は高耐摩耗性炭化ケイ素（SSIC）、炭素繊維などの材料を採用し、潤滑槽を設置し、ポンプの使用寿命を効果的に保証する、
7.密封は密封式静密封を採用し、媒体漏洩を徹底的に解決した。
8.独立に潤滑と冷却水を必要とせず、エネルギー消費を低減する。
9.直結後引張り式設計で、配管を取り外す必要がなく、メンテナンスが便利である。
10.横型取付、構造がコンパクト、敷地面積が小さく、振動が小さく、騒音が低く、運行が特に安定している、
11.カップリング駆動から同期ドラッグに変わり、接触や摩擦がない。消費電力が小さく、効率が高く、減衰制振作用があり、モータ振動のポンプへの影響とポンプのキャビテーション振動発生時のモータへの影響を減少し、

三、製品せっけい
•単段、フッ素プラスチック内張り、磁気駆動化学遠心ポンプ。
•サイズと性能パラメータはEN 22858/ISO 2858/ISO 5199に準拠しています。
・重負荷タイプの水平設計、無密封、無渦電流。
選択可能
•直接接続型設計HCGF
•ヒンジ式設計HICGF
•直接接続型自己吸入設計HCZGF
•ヒンジ式自己吸入設計HICZGF
製品の用途：化学工業、医薬、石油化学工業、水処理、パルプと金属加工及びゴミ処理/リサイクル業界に用いて腐食性、危害のある、汚染された又は清浄な媒体を輸送する。
HCGFシリーズは、
•困難な動作条件に適したメディア
・ステンレス鋼は腐食に抵抗するための媒体が不足している
•高価なレアメタル（ハースト全合金、モネル、タンタルなど）の代わりに作られたポンプ
•大量の固体、結晶性、有毒、高温の媒体、その他の有毒有害性を含む媒体
性能範囲：設計圧力：1.6 Mpa、流量：2-500 m 3/h、揚程：12-125 m、出力：1.1-55 kw
適用温度：-20～180℃；
オプション部品：温度監視装置、防空運転装置、漏れ監視装置、

四、製造要件

一般的な技術要件
1.部品の酸化皮革除去。
2.部品加工表面には、傷、擦り傷など部品表面を損傷する欠陥があるべきではない。
3.バリバリバリを除去します。
熱処理要件
1.調質処理を経て、HRC50～55。
2.部品は高周波焼入れを行い、350～370[表情]焼戻し、HRC40～45。
3.浸炭深さ0.3 mm。
4.高温時効処理を行う。
許容差要件
1.未注形状公差はGB 1184-80の要件を満たすべきである。
2.未注長さ寸法許容偏差±0.5 mm。
3.鋳物公差帯はブランク鋳物の基本寸法配置に対称である。
部品の角
1.フィレット半径R 5は注記されていません。
2.未注面取りはすべて2×45°です。
3.鋭角/鋭角/鋭角のエッジが鈍くなります。

モデル	かいてんそくど r/min	りゅうりょう m3/h	ようてい m	効率性 ％	キャビテーション残量m	輸入X輸出 mm	モータパワー kw	マシン全体の品質 kg
25-20-125	2900	1.5	22	18	2.5	25×20	1.1	27
		2	20	20	2.5
		3.2	18.5	24	3
25-20-160	2900	1.5	34.3	19	2.5	25×20	1.5	36
		2	32	22	2.5
		3.2	29.6	25	3
25-20-200A	2900	1.5	42	28	2.5	25×20	3	51
		2	40	32	2.5
		3.2	38	30	3
25-20-200	2900	1.5	52.5	18	2.5	25×20	3	51
		2	50	20	2.5
		3.2	48	22	3
25-20-250A	2900	1.5	62	26	2.5	25×20	5.5	63
		2	60	30	2.5
		3.2	58	28	3
25-20-250B	2900	1.5	72	26	2.5	25×20	7.5	63
		2	70	30	2.5
		3.2	68	28	3
25-20-250	2900	1.5	82	12	2.5	25×20	7.5	63
		2	80	18	2.5
		3.2	78.5	26	3
32-20-125	2900	2	22	20.5	2.5	32×20	1.5	30
		3.2	20	20	2.5
		5.5	18.5	18	3
32-20-160	2900	2	34.3	20.5	2.5	32×20	2.2	35
		3.2	32	20	2.5
		5.5	29.6	18	3
32-20-200A	2900	2	42	25	2.5	32×20	4	61
		3.2	40	24	2.5
		5.5	38	21.5	3
32-20-200	2900	2	52.5	32	2.5	32×20	4	61
		3.2	50	36	2.5
		5.5	48	34	3
32-20-250A	2900	2	62	22	2.5	32×20	7.5	71
		3.2	60	26	2.5
		5.5	58	28.5	3
32-20-250B	2900	2	72	26	2.5	32×20	7.5	75
		3.2	70	30	2.5
		5.5	68	28	3
32-20-250	2900	2	82	26	2.5	32×20	7.5	75
		3.2	80	30	2.5
		5.5	78.5	28	3
40-25-125	2900	4.4	22	16	2.5	40×25	1.5	35
		6.3	20	20	2.5
		8.3	18.5	23	3
40-25-160	2900	4.4	34.3	30	2.5	40×25	3	40
		6.3	32	31	2.5
		8.3	29.6	32	3
40-25-200A	2900	4.4	42	30	2.5	40×25	4	66
		6.3	40	31	2.5
		8.3	38	32	3
40-25-200	2900	4.4	52.5	26	2.5	40×25	5.5	66
		6.3	50	33	2.5
		8.3	48	32	3
40-25-250A	2900	4.4	62	20	2.5	40×25	11	95
		6.3	60	23	2.5
		8.3	58	30	3
40-25-250B	2900	4.4	72	24	2.5	40×25	11	95
		6.3	70	28	2.5
		8.3	68	28	3
40-25-250	2900	4.4	82	24	2.5	40×25	11	95
		6.3	80	28	2.5
		8.3	78.5	28	3
50-32-125	2900	7.5	22	43	2	50×32	2.2	44
		12.5	20	51	2
		15	18.5	49	2.5
50-32-160	2900	7.5	34.3	35	2	50×32	3	61
		12.5	32	47	2
		15	29.6	47	2.5
50-32-200A	2900	7.5	42	28	2	50×32	7.5	113
		12.5	40	39	2
		15	38	43	2.5
50-32-200	2900	7.5	52.5	28	2	50×32	7.5	113
		12.5	50	40	2
		15	48	48	2.5
50-32-250A	2900	7.5	62	23	2	50×32	7.5	180
		12.5	60	33	2
		15	58	36.5	2.5
50-32-250B	2900	7.5	72	23	2	50×32	11	180
		12.5	70	33	2
		15	68	36.5	2.5
50-32-250	2900	7.5	82	23	2	50×32	11	180
		12.5	80	33	2
		15	78.5	36.5	2.5
65-50-125	2900	15	21.8	46	2	65×50	3	80
		25	20	56	2
		30	18.5	65	2.5
65-50-160	2900	15	35	46	2	65×50	5.5	97
		25	32	56	2
		30	30	65	2.5
65-40-200A	2900	15	42	41	2	65×40	11	130
		25	40	52	2
		30	38	53.5	2.5
65-40-200	2900	15	53	34	2	65×40	11	120
		25	50	46	2
		30	47	50	2.5
65-40-250A	2900	15	62	28	2	65×40	15	203
		25	60	39	2
		30	58	42.5	2.5
65-40-250B	2900	15	72	28	2	65×40	18.5	203
		25	70	39	2
		30	68	42.5	2.5
65-40-250	2900	15	82	33	2	65×40	18.5	203
		25	80	48	2
		30	78	50	2.5
65-40-315A	2900	15	105	28	2.5	65×40	30	345
		25	100	39	2.5
		30	98	42.5	3
65-40-315	2900	15	127	28	2.5	65×40	30	345
		25	125	39	2.5
		30	123	42.5	3
80-65-125	2900	30	22.5	52	3	80×65	5.5	125
		50	20	65	3
		60	18	70	3.5
80-65-160	2900	30	36	60	2.5	80×65	11	137
		50	32	64	2.5
		60	29	53	3
80-50-200A	2900	30	42	53	2.5	80×50	15	207
		50	40	63	2.5
		60	38	62	3
80-50-200	2900	30	53	53	2.5	80×50	15	207
		50	50	63	2.5
		60	47	55	3
80-50-250A	2900	30	62	44	2.5	80×50	22	275
		50	60	57	2.5
		60	58	59	3
80-50-250B	2900	30	72	44	2.5	80×50	30	275
		50	70	57	2.5
		60	68	59	3
80-50-250	2900	30	84	48	2.5	80×50	30	275
		50	80	56	2.5
		60	75	50	3
80-50-315A	2900	30	105	39	2.5	80×50	37	390
		50	100	51	2.5
		60	98	52.5	3
80-50-315	2900	30	128	39	2.5	80×50	37	390
		50	125	51	2.5
		60	123	52.5	3
100-80-125	2900	60	24	64	4	100×80	11	193
		100	20	65	4.5
		120	16.5	63	5
100-80-160	2900	60	36	60	3.5	100×80	15	214
		100	32	70	4
		120	28	65	5
100-65-200A	2900	60	42	63	3	100×65	18.5	213
		100	40	72	3.6
		120	38	71	4.8
100-65-200	2900	60	54	63	3	100×65	22	246
		100	50	68	3.6
		120	47	56	4.8
100-65-250A	2900	60	62	57	3.5	100×65	30	372
		100	60	68	3.8
		120	58	67	4.8
100-65-250B	2900	60	72	57	3.5	100×65	37	372
		100	70	68	3.8
		120	68	67	4.8
100-65-250	2900	60	87	60	3.5	100×65	37	372
		100	80	68	3.8
		120	74.5	67	4.8
100-65-315A	2900	60	105	48	3	100×65	75	685
		100	100	62	3.6
		120	98	64	4.2
100-65-315	2900	60	133	63	3	100×65	75	685
		100	125	65	3.6
		120	118	62	4.2
125-100-200	2900	120	57.5	63	4.5	125×100	45	378
		200	50	75	4.5
		240	44.5	74	5
125-100-250A	2900	120	62	63	3.8	125×100	55	447
		200	60	75	4.2
		240	58	74	5
125-100-250B	2900	120	72	57	3.8	125×100	75	447
		200	70	68	4.2
		240	68	67	5
125-100-250	2900	120	87	57	3.8	125×100	75	447
		200	80	68	4.2
		240	72	67	5

五、アセンブリ要件
1.各シールの組み立て前に油を浸透させなければならない。
2.転がり軸受を組み立てることにより、機械油加熱を用いて熱装を行うことができ、油の温度は100°Cを超えてはならない。
3.歯車を組み立てた後、歯面の接触斑点とサイドギャップはGB 10095とGB 11365の規定に適合しなければならない。
4.油圧システムを組み立てる時、密封充填剤または密封ゴムを使用することができるが、システムに入らないようにしなければならない。
5.組立に入る部品及び部品（外注品、外注品を含む）は、すべて検査部門の合格証を持っていなければ組立できない。
6.部品は組み立てる前にきれいに整理し、洗浄しなければならない。バリ、バリ、酸化皮革、さび、切り屑、油汚れ、着色剤、ほこりなどがあってはならない。
7.組み立てる前にゼロ、部品の主要な嵌合寸法、特に締め付け嵌合寸法と関連精度に対して再検査を行う。
8.組み立て中の部品は打撲、接触、傷、錆を許さない。
9.ネジ、ボルト、ナットを締め付ける時、打撃や不適切なスピンとスパナの使用を厳禁する。締結後のネジ溝、ナットとネジ、ボルト頭部は損傷してはならない。
10.締め付けトルクを規定する締結具は、トルクレンチを採用し、規定の締め付けトルクで締め付けなければならない。
11.同一部品を複数のネジ（ボルト）で締結する場合、各ネジ（ボルト）は交差、対称、段階的、均一に締結する必要がある。
12.円錐ピンの組み立て時に穴と塗色検査を行うべきで、その接触率は配合長さの60%を下回ってはならず、均一に分布しなければならない。
13.平キーと軸上キー溝の両側面は均一に接触し、その嵌合面に隙間があってはならない。
14.スプラインアセンブリが同時に接触する歯面の数は2/3以上であり、接触率はキー歯の長さと高さ方向で50%を下回ってはならない。
15.摺動嵌合の平鍵（またはスプライン）を組み立てた後、相部品は移動自在で、緩みムラがあってはならない。
16.接着後に流出した余分な接着剤を除去しなければならない。
17.ベアリング外輪とオープンベアリングホルダ及びベアリングカバーの半円孔に係止現象がないこと。
18.軸受外輪とオープン軸受ホルダ及び軸受カバーの半円孔との接触は良好であり、塗色検査時、軸受ホルダとは中心線に対して120°対称であり、軸受カバーとは中心線に対して90°対称の範囲内で均一に接触しなければならない。上記範囲内でプラグ定規で検査する場合、0.03 mmのプラグ定規は外輪幅の1/3を塞いではならない。
19.軸受外輪の組み立て後、位置決め端軸受カバー端面と均一に接触しなければならない。
20.転がり軸受を取り付けた後、手で回転するには柔軟で、安定していなければならない。
21.上下のベアリングの結合面は密着し、0.05 mmゲージでチェックして入らない。
22.位置決めピンでシャフト瓦を固定する場合、瓦口面と端面と関連軸受孔の開閉面と端面包の平坦な整列状態を保証してドリルダウンヒンジ、配ピンを取り付けなければならない。ピンを打ち込んだ後は緩めてはならない。
23.球面軸受の軸受体と軸受ホルダは均一に接触し、塗色法で検査し、その接触は70%を下回ってはならない。
24.合金軸受ライニング表面が黄色になった場合は使用してはならず、規定の接触角内に離核現象があってはならず、接触角外の離核面積は非接触区の総面積の10%より大きくてはならない。
25.歯車（ウォームホイール）の基準端面とシャフトショルダー（または位置決めスリーブ端面）は貼り合わせ、0.05 mmゲージで点検して入らないこと。そして、歯車の基準端面と軸線の垂直度の要求を保証しなければならない。
26.ギアボックスとカバーの結合面は良好に接触しなければならない。
27.組立前に部品加工時に残った鋭角、バリ、異物を厳格に検査し、除去する。シールを入れたときに擦り傷がないようにします。

六、鋳物の要件
1.鋳物の表面には冷却隔壁、ひび割れ、縮み穴と貫通性欠陥及び深刻な欠損類欠陥（例えば、鋳造不足、機械損傷など）があってはならない。
2.鋳物はきれいに整理しなければならず、バリ、バリがあってはならず、非加工は上の噴き出し口を鋳物の表面と平らに整理しなければならないことを示している。
3.鋳物の非加工表面上の鋳字と標識ははっきりと識別でき、位置と書体は図案の要求に合致しなければならない。
4.鋳物の非加工表面の粗さ、砂型鋳造R、50μm以下。
5.鋳物はスプルー、バリなどを除去しなければならない。非加工表面上のスプルーの残留量は平らにし、研磨し、表面品質の要求を達成しなければならない。
6.鋳物上の鋳型砂、芯砂と芯骨はきれいに取り除かなければならない。
7.鋳物には傾斜した部位があり、その寸法公差帯は傾斜面に沿って配置しなければならない。
8.鋳物上の型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘砂などは研磨して平らにし、きれいに整理しなければならない。
9.ミスタイプ、ボス鋳造偏位などを修正し、円滑な移行を達成し、外観品質を保証する。
10.鋳物の非加工表面のしわ、深さは2 mm未満、間隔は100 mm以上でなければならない。
11.機械製品鋳物の非加工表面はすべてショットブラスト処理またはドラム処理を必要とし、清浄度Sa 2の1/2級の要求に達する。
12.鋳物は水靭性処理を行わなければならない。
13.鋳物の表面は平らにし、ゲート、バリ、粘砂などはきれいに除去しなければならない。
14.鋳物は使用に損傷を与える冷間仕切り、ひび割れ、穴などの鋳造欠陥の存在を許さない。

七、塗装要件
1.塗装を行う必要があるすべての鋼鉄製部品の表面は塗装する前に、錆、酸化皮膜、油脂、ほこり、土、塩と汚物などを除去しなければならない。
2.錆を除去する前に、有機溶媒、アルカリ液、乳化剤、蒸気などを用いて鉄鋼製造物表面の油脂、汚れを除去する。
3.ショットピーニングまたは手作業で錆を除去した被塗布面とプライマーを塗布する時間間隔は6時間を超えてはならない。
4.リベット同士が接触する表面には、接続前に厚さ30〜40μmの防錆塗料を塗布しなければならない。ラップエッジはペンキ、パテ、または接着剤を用いて閉鎖される。加工や溶接で破損したプライマーは、塗装をやり直します。

八、配管要件
1.組み立て前のすべてのパイプはパイプ端のバリ、バリを除去して面取りしなければならない。圧縮空気または他の方法を用いて管内壁に付着した異物と浮遊錆を明らかにした。
2.組み立てる前に、すべての鋼管（予備成形管路を含む）は脱脂、酸洗、中和、水洗及び防錆処理を行う。
3.組み立てる時、チューブクランプ、ホルダ、フランジ及び継手などネジ接続で固定した部位を締め付け、緩みを防止する。
4.事前に完成したパイプ溶接部はすべて耐圧試験を行う。
5.配管の継ぎ目や輸送時には、配管分離口をテープやプラスチック管で塞ぎ、異物の侵入を防止し、ラベルを付ける必要があります。

九、溶接部品の補充要件
1.溶接前に欠陥を完全に除去しなければならず、開先面は修理すべき平らで滑らかで、尖った角が存在してはならない。
2.鋳鋼部品の欠陥状況に応じて、溶接区の欠陥は掘削、研削、炭弧ガス削、ガス切断または機械加工などの方法で除去することができる。
3.溶接区及び開先周囲20 mm以内の粘砂、油、水、さびなどの汚れは徹底的に整理しなければならない。
4.溶接の全過程において、鋳鋼部品の予熱ゾーンの温度は350°Cを下回ってはならない。
5.条件が許す場合、できるだけ水平位置に溶接を施す。
6.溶接を補う時、溶接棒は大きすぎる横揺れをしてはならない。
7.鋳鋼部品の表面スタックを溶接する場合、溶接ビード間の重なり量は溶接ビード幅の1/3未満であってはならない。溶接肉は豊満で、溶接面に火傷、ひび割れ、明らかな腫瘍がない。溶接ビードの外観が美しく、肉を噛む、スラグを入れる、気孔、ひび割れ、スパッタなどの欠陥がない、溶接波が均一である。

十、鍛造物の要件
1.インゴットの水口、突起には十分な切除量が必要であり、1つは鍛造物の収縮穴と深刻な偏折がないことを保証するためである。
2.鍛造物は鍛造物内部の十分な鍛造を保証するために、十分な能力のある鍛造機で鍛造成形しなければならない。
3.鍛造物は目に見える亀裂、折り畳み、その他の使用に影響を与える外観欠陥を許さない。局所欠陥は除去することができるが、清掃深さは加工残量の75%を超えてはならず、鍛造品の非加工表面上の欠陥は清掃し、滑らかに移行しなければならない。
4.鍛造物は白点、内部亀裂、残留縮孔の存在を許さない。

十一、切削加工品の要求
1.部品は工程によって検査、検収し、前工程検査に合格した後、次工程に転入することができる。
2.加工後の部品にバリがあってはいけません。
3.仕上げ後の部品は地面に直接置かないで、必要な支持、保護措置をとるべきである。加工面にはさびや性能、寿命、外観に影響する打撲、傷などの欠陥があってはならない。
4.転圧仕上げの表面は、転圧後に脱皮現象があってはならない。
5.最終工程熱処理後の部品は、表面に酸化皮革を使用してはならない。仕上げ加工された配合面、歯面は焼鈍すべきではない
6.加工したネジ表面に黒皮、打撲、乱掛け、バリなどの欠陥があってはならない